60

Технология производства заборов

Железобетонные ограждения предназначены для устройства ограждений жилых домов, объектов социального и культурно-бытового назначения, территорий промышленных предприятий. Выбор высоты и архитектурного типа ограждений определяются условиями застройки, эксплуатации и технико-экономических показателей. Изысканный забор для дома может стать предметом гордости хозяина. Настоящая ограда или забор – это первый этап на пути к обустройству Вашего дома.

Литьевой способ изготовления бетонных изделий наиболее эффективен для изделий небольшой толщины (тротуарная плитка, кровельная черепица, облицовочная плитка, подоконные доски, несъемная опалубка и т.п.), а также для малых архитектурных форм и элементов архитектурного оформления фасадов и интерьеров.

Приготовленная в специальном смесителе бетонная смесь обладает высокой подвижностью, нерасслаивемостью, хорошими литьевыми качествами, а бетонные изделия отличаются высокими показателями по прочности, водонепроницаемости, морозостойкости.

Чем мы располагаем для производства архитектурно-строительных изделий:

Для изготовления изделий оград железобетонных применяются:

  • - портландцемент М500Д0 (без добавок);
  • - песок с модулем крупности более Мкр 2,0 (идеальный вариант – фракция 2,5), содержание глинистых частиц в песке не более 3%;
  • - допускается щебень гранитный марки более 800, фракция 5-10 мм;
  • - суперпластификатор С-3;
  • - вода;
  • - арматура: для каркаса – сталь Вр-1, диаметр от 4мм, для столбов: 0.5м – В-1 4мм, 1м – Вр-1 4мм, 1.5м – 6мм, 2.0м – 8мм, 2.5м – А3 10мм

Технология изготовления:

Загрузка смеси производится в последовательности: песок – цемент – вода.

Для столбов – гравий моется в бетономешалке, вода сливается. Затем добавляется песок, далее цемент. Все перемешать насухо до однородной смеси. Затем вода заливается порциями, влажность проверяется визуально (сжатие смеси в ладони). Смесь на плиты делается чуть жиже чем при печной кладке, на столбы – суше. Смесь на столбы визуально должна быть комковатой. В принципе если при вибрации смесь начинает «кипеть», значит, в растворе есть лишняя влага, которая приведет к «оплыванию» изделий, что особенно страшно для столбов, т.к. при схватывании провисает внутренняя часть столба.

В смеситель засыпается 1/2 часть расчетного количества щебня, раствор пластификатора и примерно 1/2 часть расчетного количества воды и перемешивается в течении минуты. Далее засыпается расчетное количество цемента (см. таблицу) и перемешивается еще около одной минуты. После засыпается остаток расчетного количества щебня и расчетное количество песка и перемешивается в течении 2-3 минут с постепенным добавлением воды до необходимой пластичности бетонной смеси. Приблизительно это составляет 5-7 минут. Общее время перемешивания смеси в бетономешалке составляет 10-20 минут в зависимости от ее объема.

Перемешивание смеси производится в гравитационном смесителе марки СБ – 246 со скипом.

Смесь на плиты может изготавливаться в принудительном смесителе при условии выгрузки с высоты не более 0.5м. Смесь на столбы лучше делать на груше с соблюдением условий выгрузки.

Качество бетонной смеси определяется визуально. Качественно перемешанная смесь не должна иметь сухих включений или расслаиваться при вибрации, и она должна легко скатываться в «колобок» со слегка оплывшими боками, т.е. иметь консистенцию пельменного теста.

При условии пространственного разделения мешалки и вибростолов выгрузка смеси производится в ручные тележки. В противном случае, лучший вариант – лист жести под мешалкой, откуда происходит непосредственный забор смеси.

Процесс формирования начинается с установки формы на вибростол. Форма смазывается вручную, кистями либо напылением. При напылении смазка расходуется экономнее. При смазывании важно уделять внимание количеству смазки – около 0.5 стакана на панель. При образовании лишней смазки слейте ее.

В смазанную форму укладывается и разравнивается примерно 40 % объема бетонной смеси до образования защитного слоя арматуры. Уплотнение смеси производится включением вибростола на 15-30 секунд. После предварительного уплотнения смеси закладывается предварительно сваренная или связанная арматура. Включают вибростол. С помощью терок арматура углубляется в бетон. После полного сокрытия бетоном арматуры вибростол выключают и затирают поверхность терками до полностью гладкого состояния.

При изготовлении столбов, во время окончательного заполнения формы, устанавливается верхний пазообразователь.

Форма заполняется бетоном на 1/3 и включается вибростол на 30 сек., устанавливаются 2 арматурных стержня, добавляется еще треть смеси и еще два стержня, после добавляется оставшаяся часть бетона. Между действиями вибростол включается на 20-30 сек. После полного заполнения укладывают внутреннюю вставку. Конец вставки углубляют с помощью доски поперек формы. Включают вибростол. Заглаживают кельмой поверхность вокруг паза, придерживая доску по уровню формы. Выключают вибростол, окончательно заглаживают форму.

После уплотнения бетона открытая поверхность изделия затирается ручными терками. Поверхность изделия и формы очищаются от остатков бетона щетками.

Распалубка производится опрокидыванием формы броском на деревянные поддоны. Далее медленно приподнимают сначала одну сторону формы до момента отделения изделия, затем начинают, поочередно поднимая края, снимать форму. Полученное изделие проверяют на качество визуальной поверхности, при необходимости сразу отправляют на переформовку.

Форма очищается от остатков бетонной смеси и направляется на повторное формирование или на склад форм.

Тепловая обработка изделий не производится. Твердение изделий происходит за счет тепла гидратации цемента. Микроклимат твердения создается за счет конструкции поддонов, продольные ребра и настил создают закрытый объем, в котором происходит твердение бетона. Поддоны с изделиями устанавливаются в штабель высотой не более 10-ти поддонов. Верхнее изделие накрывается пустым поддоном для создания одинаковых условий твердения. При температуре наружного воздуха менее 5-ти градусов Цельсия, штабель с поддонами укрывается пленкой. Съем изделий производится после набора прочности не менее 50% (от 12 до 24 часов). Транспортировка и хранение – не менее 70% (от 7 до 28 суток). Панели оград хранятся в вертикальном положении, столбы – горизонтальном.

Окрас изделий производится фасадной краской.

Составы бетонной смеси
(нормы расхода сырья и материалов, на 1 м3 бетонной смеси)

Предлагаются оптимальные составы бетона для конкретных условий эксплуатации, обеспечивающих максимальную долговечность изделий. Рекомендуемые составы бетонной смеси представлены в табице.

Наименование сырья, материалов Тяжелый бетон
(тротуарные покрытия)
Мелкозернистый бетон
(тротуарные покрытия)
Легкий бетон
(фасадные покрытия)
Нормы расхода
на 1 м.куб.
Нормы расхода
на замес
V-0,5 м.куб.
Тара-ведро
V12л
Нормы расхода
на 1 м.куб.
Нормы расхода
на замес
V-0,5 м.куб.
Тара-ведро
V12л
Нормы расхода
на 1 м.куб.
Нормы расхода
на замес
V-0,5 м.куб.
Тара-ведро
V12л
Цемент, кг 485 16 580 20 500 16
Песок, кг 930-890 24 1480-1435 40 640-600 16
Щебень (керамзит), кг 850 24 - - 450 32
Суперпластификатор С-3 4 кг 8 л 4,75 кг 10 л 4 кг 8 л
Вода, л 160 5,5 195 6,5 170 5,5

Примечание: Нормы расхода рассчитаны на сырье с влажностью не более 0,5%. При влажности песка более 0,5% следует снижать количество воды на замес пропорционально ее содержанию в песке и увеличивать количество песка на эту величину.

Готовый бетон должен соответствовать следующим параметрам

Плотность – 2200 кг\куб.м. (ГОСТ 26633-91 «Бетоны тяжелые и мелкозернистые»).
Класс по прочности на сжатие – не менее М200 (ГОСТ 18105-86 «Правила контроля прочности»).
Морозостойкость – не менее F50 (ГОСТ 100060.1-95 «Бетоны – базовый метод определения прочности»).

Источник: http://www.formy.com.ua

Добавить комментарий